On le sait tous, l'acier est le matériau de choix pour obtenir une grande résistance et rigidité. Cependant, l'acier a la fâcheuse tendance à rouiller très rapidement s'il n'est pas couvert adéquatement.
Lorsque vient le moment de faire un choix, diverses options s'offrent au consommateur.
Chez Industries Freeland, nous préconisons l'utilisation d'un revêtement de peinture électrostatique, communément appelé "powdercoat". Cependant, il convient de noter que tous les powdercoats ne sont pas égaux en termes de qualité.
Il est crucial de veiller à ce que certaines étapes soient intégrées au processus de revêtement afin de maximiser nos chances de réussite.
En effet, nous résidons au Québec, où l'hiver met véritablement à l'épreuve la qualité des revêtements, en raison des conditions humides et de la quantité substantielle de sel répandue sur nos routes.
En discutant avec plusieurs clients, nous nous sommes rendu comptes qu'il y a une idée fausse répandu quant au powdercoat, comme quoi ce n'est pas un bon revêtement pour nos conditions hivernales.
Ceci est tout faux! Ou presque. Voyez-vous, un simple powdercoat sans apprêt ni préparation adéquate n'est pas bon pour nos hivers. Il est normal que les compagnies américaines ne fassent qu’un powdercoat simple, étant donné qu’ils n’ont pas le même problème de corrosion que nous.
Pour que ce type de revêtement puisse être optimal, il est impératif d'ajouter deux éléments cruciaux : le sablage à haute pression et l'application d'un apprêt époxy.
Jet de sable :
e sablage à haute pression consiste à projeter du sable à haute pression sur l'acier. Cette procédure a pour objectif de débarrasser le matériau de toutes les impuretés et de la couche de calamine qui le recouvre, dévoilant ainsi le métal pur. De plus, le sablage confère à la surface une texture légèrement rugueuse, favorisant l'adhérence de la peinture.
Apprêt époxy :
Quant à l'apprêt époxy, il s'agit d'une couche appliquée avant la couche finale de powdercoat, qui se durcit lors du premier passage des pièces dans le four. Cette couche apporte une résistance accrue aux chocs et aux égratignures, tout en conférant une protection considérable contre la corrosion.
Une fois ces deux étapes achevées, il est alors possible d'appliquer une couche de powdercoat.
L'un des avantages du powdercoat préparé, tel qu'expliqué précédemment, réside dans le fait que lorsqu'il est égratigné, par exemple, après un contact avec des rochers, l'égratignure ne tend pas à s'étendre. Bien entendu, il n'y a rien de magique, ainsi l'égratignure pourra rouiller. Toutefois, grâce au powdercoat et à l'apprêt qui couvrent encore le pourtour, la corrosion sera limitée à la surface exposée. Celle-ci pourra ensuite être recouverte d'une peinture affichant une finition similaire, dans le but de limiter les dommages.
Chez Industries Freeland, tous nos produits en acier revêtus de powdercoat sont préalablement soumis à un sablage à haute pression et accompagnés d'un apprêt époxy. Cela garantit que vous bénéficierez du maximum de protection contre les intempéries.
Vous constatez les effets de la corrosion sur vos produits après plusieurs années d'utilisation sur votre véhicule? Contactez-nous et il nous fera plaisir de recouvrir vos produits pour leur donner une deuxième vie!
